Kontinuierliche Verbesserungen – der Schlüssel für zukünftigen Erfolg

19.04.2021

In den aktuellen Zeiten, die unter anderem geprägt von Globalisierung und Digitalisierung sind, gewinnt die kontinuierliche Verbesserung immer mehr an Bedeutung – das nie endende Streben nach Perfektion in allem was wir tun, gehört mittlerweile zum Alltag. Im Kontext einer Organisation heißt das, jeden Prozess stetig zu optimieren, indem man sich auf die Verbesserung der einzelnen Schritte konzentriert, die den größten Wert für den Kunden generieren, während so viele Verschwendungsaktivitäten wie möglich eliminiert werden.

Im Lean Management von Toyota greift man auf drei Punkte zurück, um solche Verschwendungsaktivitäten aufzuzeigen – die aus dem japanischen stammenden Begriffe: Muda, Mura und Muri. Muda steht für Verschwendung an sich, Mura für Abweichung bzw. Unausgeglichenheit und Muri für Überlastung.

Verschwendung (Muda)
Arbeit lässt sich generell in zwei Kategorien einteilen: Wertschöpfung und Verschwendung. Alles, was nicht direkt dem Produkt oder dessen Nutzen dient, wird als Verschwendung bezeichnet. Alle Aktivitäten, die keine Werte schaffen, sind in dieser Definition als Verschwendung anzusehen. Dazu gehören unter anderem:

Transporte
hohe Bestände
unnötige Bewegungen
Wartezeiten
Überproduktion/Überinformation
ineffektive Prozesse
Prozessfehler

Abweichung (Mura)
Die Abweichung oder auch Unausgeglichenheit „Mura“ steht für Verluste bei der Fertigungssteuerung. Diese können sich unter anderem durch Warteschlangenbildung oder durch nicht optimal ausgelastete Kapazitäten zeigen.

Überlastung (Muri)
Bei „Muri“ handelt es sich um Verluste, die durch Überbeanspruchung (z. B. Stress, Übermüdung, Anlagenfehlplanung) während des Arbeitsprozesses entstehen.

Kontinuierliche Verbesserung erreichen

Im Lean Management gibt es drei Hauptansätze, um eine kontinuierliche Verbesserung zu erreichen:

plan – do – check – act (PDCA)
Zunächst gilt es, ein Ziel und einen Prozess festzulegen, der notwendig ist, um die erwarteten Ergebnisse zu liefern. Danach muss die Ausführung dessen erfolgen, was während des Plans festgelegt wurde. Nachdem die Ziele erreicht sind, müssen die Ergebnisse überprüft und mit den Vorgaben verglichen werden. Durch den Einsatz von Business Intelligence und Datenanalyse kann der Prozess weiter verbessert werden.

Die Fehler-Ursachen-Analyse ist eine hilfreiche Technik zur Prozessoptimierung. Sie zeigt die Grundursache der Prozessprobleme auf, indem ein Problem durch die Analyse der Ursache soweit heruntergebrochen wird, bis die Wurzel des negativen Effekts erreicht ist.Die 5 W-Fragen sind ebenfalls eine bekannte Methode zur Durchführung einer gründlichen Analyse des Problems.

Um Prozesse kontinuierlich zu verbessern, ist es wichtig, zu visualisieren, was verbessert werden muss. Eine fehlende Sichtbarkeit ermöglicht nur schrittweise Verbesserungen, die Symptome des Problems werden jedoch nicht transparent.

Um Transparenz zu schaffen, kreierte Toyota die Kanban-Methode. Diese stützt sich auf sechs Kernpraktiken zur Minimierung der Verschwendung in Produktions- und Verwaltungsprozessen:

Visualisierung des Arbeitsablaufs
Beseitigung von Unterbrechungen
Steuerung des Arbeitsflusses
Vereinbarung expliziter Prozessregeln
Implementierung von Feedbackschleifen
Verbesserung der Zusammenarbeit

Fazit

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es viele Wege gibt, die zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen beitragen. Alle haben eines gemeinsam – analysieren, was im Vergleich zur Vergangenheit besser gemacht werden kann. Das erfolgt durch:

Minimierung von Verschwendung
Ein geeignetes Umfeld für das Team
Die Implementierung des PDCA-Zyklus
Ursachenforschung von Problemen
Die Visualisierung von Arbeitsabläufen

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